2月4日，走进位于十堰经开区的十堰高周波科工贸有限公司，宽敞明亮的厂房里，技术工人们正在对一批即将出厂的海上风力发电机组齿轮感应淬火智能装备做最后的调试、装配。

厂房里，直径4.2米、重达4.5吨的风力发电机主轴轴承格外引人瞩目。

“这个大家伙，就是风力发电机的关键部件。”十堰高周波科工贸有限公司副总经理李家涛告诉记者，风力发电机的主轴连接叶轮、齿轮和发电机，承受着径向力、轴向力等多种形式的载荷，在如此复杂的工况下，支撑主轴的轴承质量至关重要，直接决定着轴承的使用性能和寿命。

品质可靠、性能优异的主轴轴承是风电产业发展的关键，但目前行业内主轴轴承热处理工艺普遍使用整体淬火工艺，存在原材料及工艺成本高、耗能巨大、加工周期长等问题。

为此，十堰高周波科工贸有限公司联合国内轴承行业头部企业，向无软带全自动感应淬火智能装备发起攻关，最终历时5年研发成功并实现量产。“我们不对工件整体进行加热，而是对工件表层进行处理，这样既获得了工作区域的淬硬层，又保证了工件心部的韧性。”李家涛说，淬火后整圈淬硬层偏差控制在±1毫米以内，产品质量更稳定可靠，设备维护费用仅为此前的20％左右。

“国内企业采购国外的感应淬火智能装备，每台报价至少要2000万元，我们的产品价格仅为国外报价的一半。”李家涛激动地说，该公司研发生产的无软带全自动感应淬火智能装备改变了风电海装高精轴承无软带表面淬火装备长期依赖进口的局面。

技术创新是企业发展的“加速器”。“在科技创新成果的推动下，公司一季度的订单已经排满，目前，公司上下正铆足干劲抓生产，确保产品如期交付。”李家涛信心满满地说。（记者　纪枫波　实习生　郑栋）